Con el advenimiento del desarrollo industrial, el vidrio, definitivamente dejó de ser usado como accesorio y ornamento, pasando a ser considerado un recurso esencial para la calidad, el confort y la seguridad de la vida moderna. Hacia fines del siglo XVI La calidad del vidrio mejoró, cuando se introdujo el “coulage”, que consistía en un método para hacer vidrio plano estirando la masa derretida manualmente con rodillos, tal como si fuera una masa para hacer fideos. A principios del siglo XX, el belga Émile Fourcault, inventó un proceso mecánico para estirar la masa de vidrio por medio de pinzas, para luego hacerla subir por una estructura vertical para ser cortada. Pasar del vidrio estirado manualmente, al estirado mecánicamente, fue una de las transformaciones más notables de la época. A pesar de los avances, las dificultades técnicas eran aún grandes, y los defectos del vidrio también. Para facilitar la salida de la masa hacia la estructura de elevación de la hoja continua, la empresa Pittsburgh Plate Glass Company, introdujo algunos ajustes en el pasaje del horno a la estructura vertical, convirtiéndose en un nuevo método de producción, al que hoy conocemos como PPG, por sus siglas. Si bien esto significó una mejora real en la calidad óptica del vidrio, el gran avance en la producción de vidrio estirado, fue el empleo del método Libbey-Owens, creador del sistema y de varios modelos de máquinas automáticas para la producción de artículos de vidrio. Adoptado por los grandes fabricantes mundiales en las décadas del 30 y del 40, el proceso traía como principal innovación la horizontalización de toda la estructura por donde pasaba la hoja, lo que proporcionaba un mejor manejo de la misma y mayor precisión en su corte.

Unos años más adelante, el sistema Float produjo el gran cambio en la historia de la fabricación de vidrio. La introducción de este nuevo proceso por la empresa Pilkington en 1959, representó una revolución tecnológica sin precedentes en la historia del vidrio plano.

Producir una hoja con el espesor exacto deseado, perfectamente lisa y transparente, fue uno de los objetivos largamente perseguidos por los fabricantes de vidrio plano, y por fin alcanzado con este nuevo método. Este proceso mezcla arena y demás elementos que entran en la composición del vidrio después de ser fundido en el horno, para luego pasar por un rebalse a un gran tanque donde flota sobre estaño líquido en una atmósfera controlada, que, posteriormente, sale hacia las líneas de enfriamiento gradual, convertida en una hoja de vidrio continua, la cual, por último, será sometida a una inspección láser y corte mecánico. Al deslizarse sobre el estaño, debido a las diferentes densidades entre materiales, el vidrio no se adhiere ni se mezcla, sino que establece con él un impecable paralelismo del

que resulta su superficie perfectamente lisa. Mientras el vidrio flota por la piscina de estaño, la temperatura se reduce de manera que la plancha vaya enfriándose y endureciéndose. Controlando la velocidad de salida de la hoja continua de vidrio y la tensión de los rodillos que la sostienen, se determina, con gran precisión, el espesor de la hoja que será producida. De la misma manera, agregando colorantes a la mezcla original, se obtiene vidrio del tono deseado, sin perjuicio de su planimetría y transparencia.

Historia de VASA y el Vidrio en Argentina

En 1938 se produjo en la República Argentina el hito más importante de nuestra industria vidriera, llegando incluso a serlo en la industria latinoamericana. Es en este año en que comenzó a funcionar en Buenos Aires el primer horno de Pilkington fuera de Inglaterra. Esto marcó un verdadero inicio de la industria de vidrio plano en nuestro país gracias a Vidriería Argentina S.A. Durante varias décadas el sector del vidrio creció y evoluciono de manera constante, e incluso se fundaron varias empresas procesadoras de vidrio, que actualmente se encuentran en el mercado. La mayoría empresas familiares. Ya en 1968 se había esbozado la posibilidad de instalar una pequeña planta de vidrio Float en argentina, y a partir de principios de la década del 70, VASA decidió contratar a un equipo de ingenieros expertos en este tipo de hornos. Se hizo un estudio de factibilidad, y parecía que el sueño podía llegar a concretarse: el Float llegaría a Sudamérica. Los primeros años de la década del 70 fueron tiempos muy difíciles para las empresas argentinas, por lo que la idea de instalar un horno Float en Argentina quedaría pospuesta para más adelante.

Ante la imposibilidad económica de instalar un horno Float, VASA modificó el método de producción: se pasó del sistema fourcoult a un sistema de PPG. Ya para el año 1977 una relativa calma volvió a los mercados, y se expandió la estructura del tercer horno de vidrio transparente.

Ya para 1979 y ante la demora en dar el gran salto al Float se agrandó uno de los hornos de sistema PPG. Finalmente, recién una década más tarde fue aprobada por el directorio, la construcción del nuevo horno para operar bajo el sistema Float, y se estimaba que tres años después comenzaría producir esta clase de vidrio que ya se utilizaba en todos los países desarrollados. Lamentablemente la misma, fue desestimada al poco tiempo dado la inestabilidad económica de nuestro país. Luego de varios años, de muchísimo trabajo, VASA autofinanció la transformación del horno en un flamante horno de vidrio Float. Finalmente, el 13 de febrero de 1989 a las 13 horas y habiendo superado todos los inconvenientes posibles, en un momento histórico para la compañía y para la historia del vidrio en Argentina, sale la primera hoja de vidrio Float.

2022 nuevo Horno Float – Los Cardales

Luego de varios años de ansiedad, una pandemia de por medio, y nada más y nada menos que en marco del año internacional del vidrio, el pasado 13 de septiembre comenzaba un nuevo hito en la historia vidriera de nuestro país, al encenderse el nuevo horno, que luego se afianzaría el 08 de octubre con la salida de la primera hoja de vidrio producida por el nuevo horno instalado por VASA en los Cardales.

Este nuevo horno es más grande que el de Llavallol. Tiene una capacidad de producción nominal de 890 toneladas diarias y está siendo construido 33 años después. Sin embargo, las campañas de estos hornos duran aproximadamente 15 años para luego demolerlos y volver a construirlos. Por lo tanto, el horno actual de llavallol, ya pasó por dos reconstrucciones, que permitió actualizarse en cada una de ellas. El nuevo horno de Cardales, cuenta con la última tecnología y fue construido con los mejores equipamientos disponibles en el mundo, haciendo hincapié en la sustentabilidad.

En ese sentido conversamos brevemente con el Arq. Pablo Gaynecotche – Director General de VASA – quien nos comentaba lo siguiente, actualmente, la planta de Llavallol consume, aproximadamente, un 40% de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables, y ya hemos firmado contratos para llegar al 84% cuando se terminen otros proyectos del mismo tipo pero ya para las plantas de VASA. La sustentabilidad es un tema en el que estamos trabajando principalmente en dos aspectos: el primero, tiene que ver con nuestros procesos productivos. Ahí el desafío más grande es descarbonizar el proceso de fabricación de vidrio que empieza desde la extracción de las materias primas, pasando por la energía que se usa para su fundición hasta la logística de entrega del producto. Y, además, hay que

analizar el impacto de toda la cadena de producción y logística de nuestros clientes para cuantificarla y ver la oportunidad de reducción. El segundo aspecto tiene que ver con la utilización del vidrio en los edificios.

Como es de dominio público, en las construcciones – sean para destino residencial o comercial– se consume el 30% del total de energía, y si hablamos de emisiones, este valor es del 28%. Podemos concluir que, disminuyendo estos valores de consumo de energía en los edificios, estaríamos contribuyendo a minimizar los daños al medio ambiente con menores emisiones. Por lo tanto, tenemos que seguir influyendo en el mercado para que se use mayor calidad de vidrio aislante, como es el caso del doble vidriado hermético, que además de contar con vidrios seguros, tiene control solar para maximizar la aislación térmica. Con la mayor y mejor utilización de estos vidrios, estaremos contribuyendo de manera significativa a la sustentabilidad del planeta.